Guilemin/DSP vatrootporne spojke – visokotlačni hidrantski priključci za sustave za gašenje požara u hitnim slučajevima

Guilemin/DSP spojnice prikladni su za teške strojeve i preciznu opremu. Kako njegov proizvodni proces uravnotežuje visoku čvrstoću i preciznost?

1. Odabir materijala: temeljni temelj visoke čvrstoće i preciznosti obrade

Guilemin/DSP spojnice koristiti kompozitni sustav "funkcionalne prevlake supstrata od legure visoke čvrstoće" u odabiru materijala. Ova strategija slična je rigoroznoj logici Jun'an Fire Technology u odabiru materijala za vatrogasna crijeva. Kako bi se osigurala stabilnost crijeva u ekstremnim uvjetima kao što su visoka temperatura i visoki tlak, Jun'an Fire Protection strogo provjerava dobavljače sirovina i od njih zahtijeva da dostave izvješća o certifikaciji. Guilemin/DSP preferira sljedeće sustave materijala za zahtjeve velikih opterećenja teških strojeva i osjetljivost na toleranciju precizne opreme:
Odabir osnovnog materijala: koristi se legura nikla, kroma i molibdena visoke čvrstoće (kao što je 42CrMo) ili legura titana (kao što je TC4). Granica razvlačenja takvih materijala može doseći više od 850 MPa i može izdržati izmjenično opterećenje tijekom rada teških strojeva. U isto vrijeme, ima dobru izvedbu rezanja i može postići točnost razine IT6-IT7 (ekvivalent rasponu tolerancije od 0,01-0,02 mm) kroz preciznu strojnu obradu kako bi se izbjegle deformacije strojne obrade zbog pretjerane tvrdoće materijala.
Tehnologija premaza: površina je prekrivena zaštitnim premazom protiv korozije (kao što je nano-keramički premaz ili PVD premaz), a debljina premaza je kontrolirana na 5-10 μm, što ne samo da povećava sposobnost otpornosti na eroziju iz okoliša (ispunjavaju zahtjeve rada teških strojeva na otvorenom), već također izbjegava utjecaj na točnost spojne površine zbog pretjerano debelog premaza (pogreška instalacije precizna oprema mora biti ≤0,05 mm).

2. Proces oblikovanja: dvostruka kontrola od makro čvrstoće do mikro preciznosti

Optimizacija procesa kovanja
Za visoku čvrstoću koju zahtijevaju teški strojevi, Guilemin/DSP usvaja postupak kovanja u vrućem kalupu, koji pročišćava zrna podloge od legure putem kovanja na visokoj temperaturi iznad 1000 ℃, poboljšava silu vezivanja na granici zrna za više od 30% i eliminira nedostatke lijevanja (kao što su pore i skupljanje). U isto vrijeme, kako bi se uzela u obzir točnost ugradnje precizne opreme, nakon kovanja potreban je tretman izotermnim žarenjem kako bi se kontroliralo unutarnje naprezanje materijala ispod 50 MPa kako bi se izbjegla deformacija uzrokovana oslobađanjem naprezanja tijekom naknadne obrade. Na primjer, kovani neobrađeni dio spojne prirubnice će rezervirati 0,5-1 mm dopuštenja za strojnu obradu, što ne samo da osigurava gustoću otkivaka (≥7,8 g/cm³), već također pruža mjerilo za preciznu strojnu obradu.
Primjena tehnologije preciznog lijevanja
Za spajanje dijelova složene strukture (kao što su elastomerni konektori), koristi se livenje po ulošku (metoda izgubljenog voska), a točnost kalupa može doseći ±0,03 mm, a hrapavost površine Ra≤1,6 μm. Tijekom procesa lijevanja, temperatura lijevanja (kao što je legura titana kontrolirana je na 1650-1700 ℃) i brzina hlađenja (10-15 ℃/s) kontroliraju se kako bi unutarnja struktura odljevka bila jednolika, vlačna čvrstoća doseže više od 900 MPa, a problem hrapavosti površine kod tradicionalnog lijevanja u pijesak je izbjegnut (hrapavost površine odljevka u pijesku obično je Ra≥12,5 μm).

3. Precizna strojna obrada: višedimenzionalna tehnologija precizne kontrole

CNC obrada i kompenzacija grešaka
Upotrebom CNC obradnog centra s petosnim spojem, putem optimizacije putanje alata (kao što je spiralna interpolacija umjesto linearnog rezanja), koaksijalnost rupe spojne osovine kontrolira se unutar 0,01 mm, a simetrija utora klina je ≤0,02 mm. Za spojne površine koje zahtijeva precizna oprema (kao što je graničnik prirubnice), usvojen je postupak brušenja zrcala, linearna brzina brusnog kotača doseže 60 m/s, a hrapavost površine Ra≤0,4 μm, kako bi se osiguralo brtvljenje i koaksijalnost tijekom instalacije (precizna oprema zahtijeva montažni razmak ≤0,03 mm).
Posebna tehnologija obrade
Za obradu malih otvora materijala visoke čvrstoće (kao što su rupe za pozicioniranje promjera ≤2 mm), koristi se obrada elektroiskrama (EDM), a omjer gubitaka elektrode kontrolira se ispod 1%, a tolerancija otvora je ±0,01 mm. Na primjer, rupu za zaključavanje u strukturi spojke protiv pada potrebno je obraditi na podlozi od legure tvrdoće HRC45-50. EDM može izbjeći probleme s trošenjem alata i brušenjem stijenke rupe kod tradicionalnog bušenja i osigurati točnost zazora (≤0,01 mm) nakon postavljanja zatika za zaključavanje, čime se poboljšava pouzdanost zaštite od pada.

4. Površinska obrada: uravnotežen proces funkcionalnosti i preciznosti

Tehnologija nanošenja premaza
Zaštitni premaz koristi fizičko taloženje naparivanjem (PVD) ili kemijsko taloženje naparivanjem (CVD), kao što je temperatura taloženja prevlake TiN ≤500 ℃, kako bi se izbjegao utjecaj visoke temperature na mehanička svojstva podloge (kaljenje legure 42CrMo iznad 500 ℃ uzrokovat će smanjenje čvrstoće). Tijekom nanošenja premaza, tehnologija magnetronskog raspršivanja koristi se za kontrolu ujednačenosti sloja filma, s odstupanjem debljine od ≤±0,5 μm, čime se osigurava da točnost dimenzija spojene površine (kao što je unutarnja rupa spojnice) nije pogođena (tolerancija unutarnje rupe precizne opreme obično je H7, tj. ±0,015 mm).
Obrada površinskog ojačanja
Za dijelove visoke otpornosti na habanje koji su potrebni za teške strojeve (kao što su zubi zupčanika spojnice zupčanika), koristi se površinsko kaljenje laserom, s dubinom sloja za kaljenje od 0,3-0,5 mm i tvrdoćom povećanom na HRC55-60. U isto vrijeme, deformacija kaljenja kontrolira se putem laserskog skeniranja do ≤0,02 mm. U usporedbi s tradicionalnim pougljičenjem i kaljenjem, ova tehnologija može smanjiti deformaciju toplinske obrade (deformacija pougljičenja i kaljenja obično je ≥0,05 mm), ispunjavajući stroge zahtjeve precizne opreme za deformaciju dijelova.

5. Strukturni dizajn: koordinirana optimizacija mehaničkih svojstava i točnosti montaže

Dizajn topološke optimizacije
Struktura spojke je topološki optimizirana pomoću analize konačnih elemenata (FEA), kao što je dodavanje skošenja od 15° na prijelaznom rubu prirubnice kako bi se smanjio faktor koncentracije naprezanja za više od 30% (vršno naprezanje pod udarnim opterećenjem tijekom rada teških strojeva može se smanjiti s 300MPa na 210MPa); u isto vrijeme, graničnik za pozicioniranje koji zahtijeva precizna oprema dizajniran je kao stepenasta struktura, a koaksijalnost tijekom sastavljanja je poboljšana (≤0,015 mm) kroz usklađivanje više referentnih površina (ravnost ≤0,01 mm).
Tehnologija integracije elastomera
Za prilike koje zahtijevaju otpornost na vibracije (kao što je spajanje motora teških strojeva), spojnica ima ugrađene prigušne elastomere, koristeći postupak vulkanizacije injekcijskim prešanjem. Čvrstoća lijepljenja između elastomera i metalne podloge je ≥15 MPa, što može apsorbirati vibracije (stopa slabljenja amplitude ≥80%), a kroz kontrolu preciznosti kalupa (tolerancija kalupa ±0,02 mm), zajamčena je konzistencija veličine elastomera kako bi se izbjegle pogreške pri sklapanju uzrokovane deformacijom elastomera (precizna oprema zahtijeva toleranciju debljine elastomera ≤0,1 mm).

6. Inspekcija kvalitete: puna čvrstoća procesa i provjera točnosti

Pregled mehaničkih performansi
Vlačno ispitivanje: Vlačna čvrstoća podloge mora biti ≥950MPa, a istezanje ≥12% kako bi se osiguralo da se teški strojevi ne polome pod velikim opterećenjem;
Ispitivanje zamora: Pod izmjeničnim opterećenjem od 1000 puta/minuti (raspon opterećenja 0-80% čvrstoće tečenja), nema pukotina nakon 10⁶ ciklusa, što zadovoljava zahtjeve dugotrajnog rada teških strojeva.
Precizna detekcija
Koordinatno mjerenje (CMM): Detekcija ključnih dimenzija u punoj veličini (kao što su promjer otvora osovine i paralelnost prirubnice) s točnošću mjerenja od ±0,005 mm, ispunjavajući zahtjeve tolerancije na razini mikrona za preciznu opremu;
Test dinamičkog balansiranja: Dinamička korekcija balansiranja brzih rotirajućih spojnica, zaostala neuravnoteženost ≤1g・mm/kg, osiguravajući da je amplituda vibracija precizne opreme tijekom rada ≤0,01 mm (maksimalna dopuštena amplituda za preciznu opremu je 0,05 mm).
Test prilagodljivosti okolišu
Simulirajući vanjske radne uvjete teških strojeva, provedeno je ispitivanje raspršivanjem soli (5% otopina NaCl, 96 sati) i starenje na visokoj temperaturi (120 ℃, 500 sati), a premaz nije otpao i podloga nije korodirala; u isto vrijeme, ponovno precizno mjerenje provedeno je u okolini konstantne temperature (20±2℃) koju zahtijeva precizna oprema, a promjena dimenzija bila je ≤0,003 mm kako bi se osiguralo da fluktuacije okoline ne utječu na točnost upotrebe.